ISO9001认证的对象是企业的质量体系，评估侧重于运营流程。对其的实施可以鼓励组织提升产品和服务的质量，有助于减少浪费和客户投诉。鼓励内部沟通，提升员工士气。

  ISO9001认证用于证实组织具有提供满足顾客要求和适用法规要求的产品的能力，目的是增进顾客满意。

  因此特给大家梳理了20个方面ISO9001认证审核及日常审核过程中普遍的问题点：

  1）质量目标统计未能提供原始数据，没办法掌握最终目标统计数值的线）质量目标有统计，但未进行分析。

  2）管理评审主持人非最高管理者，且未能提供最高管理者对主持人（不是最高管理者自己时）的授权证明；

  4）对特种作业人员（电工、焊/割工、起重工等）资格年审的要求未及时跟踪，个别特种作业人员的资格证未年审或年审过期。

  2）虽有进行产品实现策划，但资料零散、无序，而且相关责任人对产品实现策划的要求不熟悉（甚至不清楚）；

  3）工程变更所引起相关文件的修改，未按审批程序的要求执行，存在私自更改的现象；存在相关文件部分有修改、部分未得到修改的现象，修改不彻底；

  4）未对产品的质量控制点进行策划，何时有必要进行验证、确认、监视、测量、检验和试验未确定。

  2）对产品交付后活动（包括诸如保证条款规定的措施、合同义务[例如，维护服务]），以及公司认为必要的附加要求（例如，回收或最终处置）不明确；

  3）顾客没有提供形成文件的要求时，无对这些顾客要求进行确认的证据；对口头合同未进行评审；

  4）企业未能根据自身业务流程的特点规划合同评审的作业要求，过于流于形式，无实际意义；

  6）对顾客的反馈（包括顾客抱怨）有进行处理，但未将处理结果与顾客进行沟通。

  b）未明确设计开发进度的要求，未根据设计开发的进展及时调整设计开发计划；

  3）设计开发输出在放行前的审批不完善，如图纸仅有编制人员的名字，而校、审人无签名；

  4）设计开发评审、验证、确认的记录不齐全，未能按策划的要求展开；对这些过程中提出的改进未保持记录；

  6）设计开发更改引起相关文件的变更，未能及时对应相关文件进行修订，且未能及时将更改的要求通知相关人员。

  1）未根据采购产品对最终产品的影响程度来确定供方及采购的产品控制的类型和程度；

  2）对供方的选择评价未覆盖所有的材料供应商、外包方，特别是外包方的评价；

  3）对供方提供的相关证明文件（如质量保证书、材料检验报告、资格证明等）未及时更新，以保证其有效性；

  4）未及时将采购产品的要求告之供方，或告之的要求不完整，导致供方未能按要求供货；

  5）有将供方出现的质量问题反馈供方，但对供方的改进的情况未及时验证采取的改进措施的有效性；

  6）未明确采购产品的验证要求（验证方法、时机），存在未得到验证即先入仓的现象。

  1）生产和服务现场所需的作业指导书未能及时发放/悬挂/张贴，现场所使用的作业指导书未能根据生产的实际产品及时更换相应的指导书；

  9）产品防护有缺失，如产品堆放过高导致底层产品损坏、产品包装破损等现象；

  2）未对监视和测量设备的校准/检定（验证）形成计划，未确定是内校还是外校；

  1）对顾客满意的监视和测量方式过于单一，仅采用顾客满意度表调查的方式，而未能考虑顾客的抱怨/投诉、退货、对顾客回访、顾客对供方的评价报告等信息；

  1）内审的审核范围在计划中有体现，但检查表未能完全覆盖，特别表现在计划中明确说明需要进行审核的条款，但检查表及记录未能体现；

  3）审核日程安排中的时间安排不合理，未能结合受审核部门的复杂程度、职责范围的大小来安排时间；

  5）内审开出的不合格报告中不合格事实描述不明确，不具重查性，未能将不合格的具体情节）描述清楚；

  1）对生产过程有进行监控，但对监控的数据进行分析不足，未能监控到生产过程的能力；

  5）紧急放行（或叫例外放行）的情况未能提供经授权人员批准的证据，且可追溯性标识不足；

  2）进货不合格品有处置，但未要求供方采取改进措施，有些有将不合格报告传递给供方，但未能及时跟踪验证其有效性；

  3）生产过程中不合格品进行返工或返修后未重新验证；有的有做验证，但未能提供返工/返修后重新验证的记录；

  5）生产过程中物料有特采（让步接收）情况，但未能提供授权人员批准的证据；

  2）品管部门有统计合格率、不合格率，但未能提供对不合格状况进行分析的证据；

  3）对过程绩效应进行数据分析的要求认识不足，仅有对生产的全部过程的绩效进行统计、分析，如返工率、返修率、报废率，但对其他部门的过程绩效缺少数据分析的证据；（对此，可结合各职能部门、层次的质量目标的统计分析进行。）

  4）对进货有进行统计分析进货合格率、进货及时率，但未能分别对单个供方做多元化的分析其供货能力；

  5）对质量目标方面的统计分析，仅有针对未达成目标要求的项目做多元化的分析，对已达成的缺乏数据分析，未能在寻找采取预防的方法的机会方面努力；

  1）大部分企业在预防措施方面的实施基本无记录表明；对预防措施实施的时机未能把握；

  3）改进报告中缘由分析，分析不到位，停留在表面上，缺乏全面、深入的分析；（应考虑M1E人、机、料、法、测、环6个因素，并采用5个Why？的方式）

  4）许多人员在制定纠正措施时，仅考虑了应急措施——纠正，而缺乏再发防止的措施；

  5）许多人对纠正、纠正措施、预防的方法的概念混淆，纠正措施报告中有纠正措施和预防的方法并存的现象；

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